DİŞLİLER VE DİŞLİ İMALATI

1. DİŞLİLER VE DİŞLİ İMALATI

1.1. Dişli Çeşitleri,Kullanılma Amaçları ve Özellikleri

   Modern makinelerin dizaynlarında dişliler çok büyük ölçüde kullanılmaktadır.Bu dişliler,diş profillerine ve diş boylarına göre çok değişik tiplerde oldukları gibi küçük aletlerdeki ufak dişlilerden ağır endüstride kullanılan çok büyük dişlilere kadar çeşitli büyüklüklerde de olurlar.

   Şekil 1.1-a da gösterilen dişli çeşitlerinin düz dişleri vardır ve bunlar düz dişliler diye adlandırılırlar.Şekil 1.1-b de eşlenik bir helis dişli çifti gösterilmiştir.Biri sağ ve biri sol helisli olmak üzere iki helis dişli yanyana getirildiğinde V dişlisinin yerini tutacak bir dişli meydana getirirler.

   Şekil 1.1-c de kesişen eksenler için konik dişli düzeni gösterilmiştir.Eksenler herhangi bir açıda kesişebilirler.Konik dişlilerin dişleri düz veya eğrisel olabilir.Dişleri döner bir hiporboloit üzerinde bulunan ve eksenleri kesişmeyen dişli düzenine hipoid dişliler denir.

   Şekil 1.1-d de gösterilen dişli düzeninde çapraz eksenler vardır;bunlar çapraz eksenli helis dişliler diye adlandırılırlar.

   Paralel olmayan ve kesişmeyen eksenleri bulunan bir diğer dişli tipi de sonsuz vida dişlisi düzenidir(Şekil 1.1-e).Bunun daha önce anlatılanların hepsinden farklı olan yönü elemanlarından birisinin bir vida,diğerinin ise bu vida dişlerini saran dişleri bulunan bir dişli olmasıdır.

   Şekil 1.1-f de basit bir kremayer dişli düzeni gösterilmiştir.Elemanlardan birisi düz veya helis dişli diğeri ise üzerine dişler açılmış bir lamadır,yani;dişleri düzgün bir doğru boyunca gerilip düzeltilmiş sonsuz yarı çaplı bir dişlidir.Kremayer dişli düzeninde hareket ya dişliden kremayere veya kremayerden dişliye iletilir.

   Şekil 1.1-g de dalgalı dişli düzeni denilen sistem şematik olarak gösterilmiştir.Bu sistem,dönüş hareketinin dişlilerden birindeki dalgalı deformasyonla iletilmesi prensibine dayanmaktadır.Bu düzen üzerine tespit edilmiş akslar üzerinde serbestçe dönen ikimakarası bulunan bir taşıyıcıdan (3),dişleri iç yüzeyde bulunan sabit ve rijit bir dişliden (1),dişleri dışta bulunan bir esnek döner dişliden (2) meydana gelmektedir.Rijit dişli,dişli sistemi yuvasına tespit edilmiştir.Esnek dişli ya örnekte gösterildiği gibi ince cidarlı,kolayca deforme olabilen bir kayar burç şeklinde veya deforme olabilen bilezik şeklinde dizayn edilmiştir.

   Esnek dişlinin bölme dairesi çapı dpf ,rijit dişlinin bölme dairesi çapından dpr:

    d=dpr-dpf

   Esnek dişli,rijit dişlinin içerisine oturur ve onun çevresi boyunca yuvarlanır ve taşıyıcı ve makaralarıyla birlikte esnek dişlinin içerisine yerleştirilmiştir.Taşıyıcıyı ve makaralarını içine alabilen dairesinin çapı esnek dişli çapından d kadar büyük olduğundan esnek dişli elipsin büyük ekseninin iki ucundaki dişler rijit iç dişlinin dişleri ile temas ederler.Taşıyıcı döndürüldüğünde, geçişim halindeki dişler iç dişli boyunca ilerlerler.Böyle bir dişli düzeninde dişler,ya özel üçgen şeklinde veya evolvent profilli olurlar.

   Modern endüstride kullanılan dişlilerin çoğunun diş profilleri evolvent şeklindedir.Evolvent,bir daireye A noktasına teğet olan HH teğet doğrusunun bu daire etrafında hiç kaymadan saat veya ters saat yönünde yuvarlandığı sırada A noktasının çizdiği eğriye verilen isimdir.(Şekil 1.2-a)

 Düz ve helis dişliler:Düz ve helis dişlilerde diş profilleri genellikle diş üstü ve diş dibi dairelerinde belli değişikliklere uğramış evolvent eğriler halindedir.Düz dişlilerin elemanları şunlardır.(Şekil 1.2-b):

   Do/2 yarıçaplı taban dairesi,kendisine göre evolvent diş eğrisinin türetildiği veya geliştirildiği dairedir;taban hatvesi “to” yanyana iki dişin aynı yöndeki yüzlerinin evolvent eğrilerine normal (dik) oldukları noktalar arasındaki uzaklık dairesel hatve “t”,türeten kremayerin hatvesine veya yanyana iki dişin aynı yüzlerinin hatve dairesi üzerinde birbirlerine uzaklığına eşittir;etki doğrusu bir biri ile çalışan iki dişlinin taban dairelerinin ortak teğetidir;kavrama açısı a eşlenik iki dişlinin etki doğrularıyla ortak merkez doğrularının arasında kalan açıdır.

   Ağır hizmet dişlilerinde düzenli evolvent profillere ek olarak S.S.C.B. de Dr.Müh.M.Novikov tarafından geliştirilen tamamiyle yeni bir tip de bir ölçüde kullanılmaktadır.Bu,dişlerinin profilleri evolvent eğriler yerine dairesel eğrilerden meydana gelen bir iç bükey,dış bükey dişli sistemidir.(Şekil 1.2-c ve d)

   Novikov dişlilerinde diş profili yay yarıçapı r ile;profil yaylarının merkezlerinden geçen dairenin yarı çapıyla Rc;merkez hattı boyu örneğin eşlenik dişlinin hatve dairesinin Rp yarı çapı ile ;her profil yayı merkezinin diş simetri ekseninden kaçıklığını belirleyen y açısı ile ;ve diş üstü,diş dibi daireleri, diş dibinde ve diş üstü daireleri üzerindeki yarıçapları,hetve ve diş sayısını kapsayan diğer bütün ölçülerde belirtilir.

   Bu ölçüler genellikle bölüm silindiri üzerinde ve diş helisine normal kesit düzlemi içersinde tarif edilirler veya türeten kremayerin ölçüleri belirtilerek saptanırlar.

   Evolvent bir dişlinin bölüm dairesi çapı (hatve çapı):

                     Dp=tz/p

Burada z dişli üzerindeki diş sayısıdır.

   Her zaman için z bir tam sayı ve p=3,14 bir kesirli sayı olduğundan t veya Dp de kesirli bir sayı olacaktır.Bu güçlükten kaçınmak için,hatve çapının diş sayısına oranı olarak tanımlanan modül kavramından yararlanılır.Buna göre:

                      M=t/p=Dp/z

 Modül daima mm cinsinden belirtilir.Tablo1de S.S.C.B. de kullanılan standart modüllerin listesi verilmektedir.

   S.S.C.B. GOST 9158-59 ve 1643-56 standartları,gittikçe azalan hassasiyet yönünden sıralanmış oniki hassasiyet derecesi kabul etmişlerdir.Her bir hassasiyet sınıfı şu şartları öngörmektedir.

   1-Dişlinin kinematik hassasiyeti

   2-Dişlinin çalışmasındaki düzgünlük

   3-Dişlerin kavrama hattı

   4-Diş boşluğu

2.1. Düz,Helis ve Konik Dişlilerin Ana İmal Metotları

   Dişli imal metodunun seçimi;temelde dişlilerin çeşitli elemanları için kabul edilmiş hassasiyet standartlarına ve aynı zamanda dişli düzeninin çalışmasında istenen şartlara yani dişlinin kullanılma amacına göre yapılır.

   Bu esaslara göre bütün dişli düzenleri şu gruplara ayrılabilir.

1.Yüksek güç değerleri ve hızları olan güç iletim dişlileri.Ana şart yüksek verim katsayısının sağlanmasıdır.

2.Orta hızlarda çalışan ağır endüstri ve nakliyat dişlileri.Ana şart güvenilirlik ve düzgün çalışmasıdır.

3.Takım tezgahlarındaki güç iletim dişlileri.Aranan şartlar sabit dişli oranının ve düzgün çalışmanın sağlanmasıdır.

4.Otomotiv endüstrisinde kullanılan aktarma dişlileri.Aranan şartlar düzgün ve kolay çalışmanın yanında sessiz bir çalışma sağlamaktır.

5.Hassas aletlerdeki kinematik iletim dişlileri.Aranan şartlar sabit dişli oranının sağlanması ve dişlilerde boşluk bulunmamasıdır.

   S.S.C.B. standartlarının kabul ettiği hassasiyet derecelerine göre bu şartlar,yüksek mühendislik şartlarının yerine getirilmesini gerektirenlerden daha az gerektirenlere doğru sıralanmaktadırlar.Böylece, imalat şartlarının diferansiye edilmesi ve hassasiyet derecelerinin bir araya getirilmeleri mümkün olmaktadır.

   Dişliler çok çeşitli takım tezgahlarında işlenip,imal edilirler.Dişli imalatında uygulanan iki genel metottan biri profille işleme ve diğeri türetmeli işleme dir.(Şekil 2.1 -a,b,c)

   Profille işleme metodunda kesici takıma dişler arasındaki boşluğun şekli verilmiştir ve parça işlenirken bu şekil işlenen yüzey üzerine kopya edilmiş olur.

   Profille işleme metodunda dişliler şöyle kesilirler.

1.Üniversal yatay milli düz freze tezgahında profil verilmiş disk veya parmak freze çakıları kullanarak dişler sırasıyla freze edilirler;

2.Bütün diş boşlukları aynı anda planya edilirler;

3.Bütün diş boşlukları aynı anda sıyrılırlar;

4.Dairesel sıyırma yapılır.

   Dişli imalatında profille işleme metodu,türetmeli işleme metoduna göre genellikle daha az hassasiyet sağlar.Bunun da ötesinde,yukarıda belirtilen ilk metotta üretim kapasitesi düşüktür ve sadece onarım işleri ve benzerlerinin gerektirdiği parça imalatı için kullanılması uygundur.Diğer metot ise,sadece seri imalatta ekonomik yönden uygun görülebilecek karmaşık takım tezgahlarını gerektirir.

   Büyük parti ve seri imalatta çok yaygın olarak kullanılanı,türetmeli işlemenin çeşitli şekilleridir;dişli azdırma,döner ve kremayer tipi kesici takımlarla dişli planyası;gider-gelir kesici takımlarla veya alın freze çakısı tipinde kesici takımlarla dişli türetilmesi ve dişlilerin sıcak haddelenmesi.

   Türetmeli işlemede,kesici takım dişli kaba parçasına oturur ve kesici takımla kaba parçanın uyumlu bağıl dönüş hareketleri sırasında dişler yapılır.

   Azdırma usulünde ise,azdırma dişlilerin kesici ağızlarının düz kenarları,azdırma ekseni yönünde trapez şeklindedirler ve dişlinin dişlerini sıralı olarak keserler.

   Şekil 2.1-d den görülebileceği gibi azdırma ve kaba parça birbirlerine göre zamanlanmış bağıl dönüş hareketi yaparlarken azdırmanın dişleri sıralı pozisyonlarda (1,2,3...)diş boşluğunu giderek keser.Elde edilen profil,azdırma dişinin yaptığı birçok “düzlükten” meydana gelmiştir.Bu düz kısımlar birbirleri üstüne öyle bindirilmişlerdir ki sonuçta kırık çizgili bir hat yerine eğrisel (evolvent) bir diş profili ortaya çıkmıştır.

   3. den 8.ye hassasiyet derecelerine kadar olan dişliler türetmeli işlemle imal edilirler.Bundan sonra,3.,4.,5., dereceden sertleştirilmemiş dişliler çok dikkatlice leplenirler ve dış yüzeyleri endüksiyonla sertleştirilir.Bu ısıl işlem yöntemi hemen hemen hiçbir çarpılmaya,deformasyona yol açmaz.

   6.,7., ve 8. hassasiyet derecesinden dişliler,sertleştirme fırınlarında ısıtma ve sonra da su verme şeklinde bir ısıl işleme tabi tutulurlar.Önemli sayılacak ölçüde çarpılmalar olur.Bundan sonra 6. ve 7. hassasiyet derecelerinden olan dişliler uygun evolvent şeklini tekrar kazanmaları için deliklerinden bağlanarak taşlanırlar.8. hassasiyet derecesinden dişlilerde ise boşluklarından bağlanarak delikler taşlanır.

   8.,9. Ve 10. hassasiyet derecelerinden dişlilerin küçük parti imalatında genellikle dişliyi indekslemek için divizör kullanılır ve her indekslemede bir diş boşluğu işlenir.Disk veya parmak freze çakıları şeklindeki dişli freze çakıları,8. dereceden dişlilerin özellikle hassas profil olarak işlenmelerinde kullanılırlar.

   10. ve 11. hassasiyet derecesinden dişliler hassas döküm işlemleriyle yapılabilirler ve dökümden sonra dişler bir şablon mastara göre eğelenirler.

   Disk ve parmak freze tipi dişli freze çakılarıyla:düz,helis ve dişli kremayerlerin freze edilmeleri:

   Dişli frezesi,bir profilli freze işlemidir.Disk veya parmak freze çakısının kesici ağızlarına kesilecek dişlerin diş boşluklarının şekli verilmiştir.(Şekil 2.1-a ve b).İşleme sırasında kesici kendi şeklini diş boşluğuna kopya eder,böylece yanyana iki dişlinin iki yarım profilini meydana getirir.Bir diş boşluğu işlendikten sonra,divizör başlığı veya başka bir mekanizma ile dişli kaba parçası,bir dişlik indekslenir ve çakı kaba parça genişliği boyunca ikinci diş boşluğunu freze eder.

   Bu işlem,küçük parti ve parça imalatında ve aynı zamanda onarım için yedek parça yapımında uygulanır.Bu işlem için divizör kafası ile donatılmış düz yatak milli freze tezgahı gereklidir.Bu metodun dezavantajları şunlardır:

1.Freze ile çok hassas diş profilleri elde edilemez,çünkü,her bir modüldeki dişlilerin diş sayılarına göre ayrı bir çakının kullanılması gerekir.Gerçekte,bir diş sayısı grubu (örneğin 20 dişten 30 dişe kadar) bu grubun ortasındaki diş sayısının karşılığı olan tek bir çakı ile işlenir.

   Böylece belli bir modüldeki bütün dişlerin belli kremayer takımlarına kadar tümüyle,daha az sayıda çakı ile işlenmeleri sağlanmış olur.

   Standartlara göre bunlar 8,15 veya 26 adet disk tipi dişli çakılarından meydana gelen takımlar halinde mevcutturlar.Bu çakılarla,özellikle çok sayılı takımlarla,birçok hizmet için yeterli sayılabilecek tolerans sınırları içerisinde olan yeterince küçük profil hatalı dişler 15 çakılık takımlarla en hassas olanları ise 26 çakılık takımlarla freze edilirler.

   Yukarıdaki bilgilerden açıkça anlaşıldığı gibi,freze ile sadece yaklaşık diş profilleri elde edilebilmektedir.

2.Dişlilerin freze edilmelerinde üretim kapasitesi çok düşüktür;buna bağlı olarak da imalat giderleri yüksektir.Düşük üretkenlik işleminin kesintili olmasından ileri gelmektedir.Bu işlem süresince,her diş için çakının yaklaştırılması,dişten dişe indeksleme,dişli kaba parçasının çakıya yaklaştırılması ve bir seferde çakının çok az sayıda dişinin kesime girmesi çok zaman kaybına neden olmaktadır.

   Büyük modüllü dişliler (200 mm den büyük),özellikle V dişliler,parmak freze çakısı tipinde dişli çakılarıyla freze edilirler.(Şekil 2.1-b).Kremayerler disk tipi dişli freze çakılarıyla freze edilirler.Uzun kremayerler de aynı usulle fakat dişten dişe hassas indeksleme yapma olanakları bulunan tezgahlarda işlenirler.Kremayerler aynı anda çalışan bir,iki hatta üç adet disk tipi dişli freze çakısı ile freze edilebilirler.Birden fazla çakılı bir dizi kullanıldığında,dizinin çakılarından biri kremayerin diş boşluklarının kaba işlenmesi diğer ikisi de ince işlenmesi için ayrılır.

   Modern makine imalatında uygulanan bir profilli işleme yöntemi,dişlinin freze edilmesine göre önemli ölçüde daha yüksek üretgenlik sağlamaktadır.Bu metotta kullanılan dişli planya takım kafasına,işlenecek dişlinin diş sayısına eşit sayıda profil kalemi bağlanmıştır;her profil kalemine diş boşluğunun şekli verilmiştir.Yüksek üretgenliğin nedeni,bütün profil kalemlerinin aynı anda çalışmaları ve bütün diş boşluklarının planya hareketiyle aynı anda kesilmeleridir.

   Bu çok kalemli dişli planyası metodunun esası Şekil 2.2 de gösterilmiştir.Profil kalemleri 1 dişli kaba parçasının 2 çevresine radyal olarak yerleştirilmişlerdir.Kaba parçanın dikey doğrultudaki git-gel hareketiyle kesme sağlanmaktadır.Kaba parça kursunun alt son noktasına ulaşıp profil kalemleri ile temasını kestiği anda bütün profil kalemleri radyal olarak içeri doğru beslenirler.

   a- Dişli azdırma:

   Düz ve helis dişlilerin dişli azdırma çakısıyla işlenmeleri en yaygın olarak kullanılan metodlardan biridir.Dişli azdırma çakısı bir döner kesici takımdır,bunun dişleri bir sonsuz vidanın dişi gibi helezoni bir yol izleyerek dizilmiştir;eksen boyunca kesit alındığında bu dişler bir kremayer görüntüsü verirler.Kesici ağızlar,helezoni vida dişine dik olarak açılmış helezoni oluklar serisiyle meydana getirilmişlerdir.(Şekil 2.1-c)

   Bir kremayer,diş sayısı ne olursa olsun aynı modülle işlenmiş bir dişliye tam olarak oturabilir.O halde bir dişli azdırma çakısı da istenilen sayıda dişe sahip dişlileri aynı hassasiyetle işleyebilir.Bu dişli azdırma usulünün en büyük avantajlarından biridir.

   Dişli azdırma işleminde,dişli azdırma çakısı ve dişli kaba parçası,sonsuz vida dişli düzeninin aşağıda verilen dişli oranına eş olan bir zaman bağıntısına göre aynı anda dönerler:

          İ=nh/ng=Zg/Zh

burada nh ve ng =dişli azdırma çakısının ve dişli kaba parçasının hızları (dev/dak)

                      Zh=dişli azdırma çakısının vida ağzı sayısı

                       Zg=dişlinin diş sayısı

   Dişli azdırma işleminde,dişli azdırma çakısı döner ve kaba parçanın dönüşüne uygun olarak dişli eksenine paralel ilerletilir.(Şekil 2.3).Dişli azdırma çakısının (1) ekseni,dişli kaba parçasının (2) üst yüzüne göre,çakının bölüm dairesi üzerindeki helis açıya eşit bir açıyla eğik duruma getirilir.Azdırma çakısının kaba parça eksenine göre yaptığı ilerleme dişlerin bütün boyda yavaş yavaş açılmalarını sağlar.Kesme işlemi dişli kaba parçasının bir ucundan diğer ucuna kesintisiz devam eder ve çakının çok sayıda kesici dişi aynı anda operasyonda bulunur.Azdırma usulünün en üretgen dişli imalat metotlarından biri oluşunun nedeni budur.

    Dişli azdırma çakısı ya dişliyi tek bir pasoda işlemek üzere tam diş yüksekliğine ayarlanır veya 8 mm den büyük modüllü dişlilerin iki pasoda işlenmeleri için birinci pasoda diş yüksekliğinin 0,6 sına,ikinci pasoda 0,4 üne ayarlanır.Bölme dairesi üzerinde diş kalınlığında 0,5-1 mm arasında bir işleme payı da ince işleme için bırakılır.Basit dişli azdırma çakıları ile standart veya değiştirilmiş profiller kesilebilir.İkinci halde değiştirme koşullarına göre azdırma çakısı ile dişli kaba parçasının merkezleri arasındaki uzaklık ya arttırılır veya azaltılır.

   Dişli azdırma,eksenel ilerleme ile (Şekil 2.4-a),teğetsel ilerleme ile (Şekil 2.4-b)veya eğimli ilerleme ile (Şekil 2.4-c)yapılabilir.Eksenel ilerlemede azdırma çakısı,dişli kaba parçasının eksenine paralel yönde ilerletilir.Teğetsel ilerlemede azdırma çakısı kendi ekseni doğrultusunda ve dişli kaba parçasına teğet olarak ilerletilir.Eğimli ilerlemede ilerleme,dişli kaba parçası doğrultusundaki dikey hareketle,dişli azdırma çakısı ekseni boyunca olan hareketin bileşkesi şeklinde olur.

   Dişliler ya eş yönlü (Şekil 2.5-a) veya ters yönlü azdırma usulüyle kesilirler.Eş yönlü azdırma ters yönlü azdırmadan daha iyidir çünkü;talaş meydana getirme yönünden daha uygun şartlar sağlamaktadır,kesme kuvvetlerinde değişmeler daha düşük ölçüdedir,azdırma işlemi sırasında daha az titreşim olmaktadır.

   Dişlilerin azdırmalarında,özellikle büyük çaplı azdırma çakıları kullanıldığında,yaklaşma sırasında büyük zaman kaybı olur,çünkü azdırma çakısı çapı arttıkça yaklaşım boyu da artar.Orta modüllü düz dişlilerin azdırılmalarında yaklaşım zamanı işleme zamanının %30-40 ı kadardır.

   Yaklaşım sırasında ve eksenel ilerleme sırasında dişli azdırma çakısının operasyonu,aralıklı bir kesme işlemidir,azdırma çakısının yaklaşımı sırasındaki ilerleme hızı,daha sonra yapılan tam derinlik kesimine göre daha düşük tutulmuştur.Eğer eksenel yaklaşım yerine radyal içten besleme yapılır (Şekil 2.6) ve bunu azdırma çakısının dişliyi azdırarak yaptığı eksenel ilerleme izlerse,azdırma çakısının yaklaşımında kaybedilen zaman %30 oranında azaltılmış olur.Bu şartlar altında,hem azdırma çakısı hem de dişli azdırma tezgahı bütün dişli kesimi boyunca daha düzgün şekilde yüklenmiş olur.

   Dişli azdırma çakıları hem düz hem helis dişlilerin yapımında kullanılırlar.İkinci halde dişli azdırma çakısı,dişli yüzüne göre;şartlara bağlı olarak dişli helis açısıyla azdırma çakısı vida dişi açılarının toplamına veya farklarına eşit bir açısal konuma getirilir.

   En yaygın kullanılan dişli tezgahı,düz,helis ve sonsuz vida dişlilerini işleyebilen dişli azdırma tezgahıdır.Azdırma tezgahı üç operasyon hareketine sahiptir;azdırma çakısının dönüşü,azdırma çakısının ilerletilmesi,dişli kaba parçasının dönüşü.

   Şekil 2.7 da bir dişli azdırma tezgahı gösterilmiştir.Kolon (2),iş tablası (11) ve iş parçası malafa sportu (8) yatak (1) üzerine monte edilmişlerdir.Kolonun (2) içersine monte edilen ana hareket motoru (3) dişli azdırma tezgahının bütün mekanizmalarını çalıştırır.

   Kolonun tepesine de azdırma sportunun (5) çabuk ilerlemesini sağlayan bir ilave hareket sistemi (4) monte edilmiştir.Dişli azdırma çakısı (6),mili ve hareket mekanizması ile birlikte ,kolon kızakları boyunca dikey hareket yapabilen azdırma çakısı sportuna monte edilmiştir.

   Üzerine dişli kaba parçası (9) tespit edilen malafayı (10) taşıyan dairesel iş tablası,özel bir mekanizma ile yatak kanalları boyunca yatay hareket yapabilir.Malafanın üst ucu kol (7) tarafından tutulmaktadır.

  b- Dişlilerin planyası:

   Döner bir dişli planya tezgahında düz ve helis dişlilerin işlenme metodu:kaba parçası,aynı modüllü ve planya kesici takımı olarak kullanılan bir başka dişliye oturtularak döndürülen dişlinin,türetilerek işlenmesi esasına dayanmaktadır.

   Kesme hareketini sağlamak için(Şekil 2.8) eşlenik dişlilerden (1) veya (2) birinin eksenel yönde gidip gelme hareketi yapması böylece kesicinin sırtı taşlanmış kesici ağızlarının takasları kaldırması dişliyi türetmesi gerekir.

   Kesici takım ve dişli kaba parçası dişli planya tezgahına monte edildiklerinde birlikte çalışan iki dişlininkine benzer bir zaman bağıntısıyla dönerler.Dönüşü yanında git-gel hareketi de yapan kesici dişli (1),dişli kaba parçasının (2) diş boşluklarından yavaş yavaş talaş kaldırır.Dişli planya çakısı gerçekte ,diş alınlarının yüzeyleri taşlanıp arka kısımları boşaltılarak kesici ağız haline getirilmiş bir dişliden başka bir şey değildir.

   Şekil 2.9-a da gösterilen dişli planya çakısı düz dişliler için ,Şekil 2.9-b de gösterilen ise karşılığı olan helis açılarında helis dişliler için kullanılır.

   Şekil 2.10 da bir dişli planya tezgahı şematik olarak gösterilmişitr.Dişli kaba parçasının (6) tesbit edildiği malafayı (7) taşıyan iş tablası (8) taban (1) üzerine monte edilmiştir.Kolonun üst kısmında bulunan rayın (4) yatay gezintisini sağlayacak kanalları vardır.Bütün mekanizmaları,rayın tepesine monte edilen ana hareket motoru ile çalıştırır.(3)

   Malafanın ucuna,dişli kaba parçasıyla uyumlu olarak kendi ekseni etrafında dönen ve git-gel hareketi yapan dişli planya çakısı (9) tesbit edilmiştir.Her kesim kursunun sonunda kaba parça yatay olarak geri çekilir böylece kesimsiz sürtüşme meydana gelmez;ikini kesim kursundan önce tekrar kesim bölgesine geri getirilir.

   Kremayer tipi bir türetici kesici ile düz veya helis dişlilerin dişlileri kesilirken,kesici takım işlenen dişlinin ana kremayerinin şeklinde olmalıdır.Türetme hareketi birbiri ile çalışan kremayer ve dişlide olduğu gibidir.Basit döner dişli planyasında olduğu gibi kesici hızla git-gel hareketi yapar ve kesicinin dönüş kursu sırasında dişli kaba parçası geri çekilir.

   Dişliler iki metotla işlenebilirler:dişli kaba parçasının kremayer tipi kesici boyunca yuvarlanmasıyla ve kesicinin ve dişli kaba parçasının yuvarlanmasıyla.

  c- Konik dişlilerin yapılışı:düz dişleri bulunan konik dişliler,genellikle iki adet git,gel hareketli kesici takımları bulunan konik dişli tezgahlarında işlenirler.

   Bir konik dişli tezgahı Şekil 2.11 de gösterilen prensibe göre çalışır.Tezgahın operasyon ünitelerini çalıştıran ana motor (11) tabanın (9) alt kısmına yerleştirilmiştir.Tabanın yassı yüsüne şu ana üniteler monte edilmiştir:dişli kaba parçasını (4) kenetlemek için iş kafası (5) ve kızak kolonu üzerindeki dairesel kanallar içerisinde salınım yapan kızak(1).Kızak üzerinde ,dişli kaba parçasının merkezine doğru radyal git-gel hareketi yapan takım sportları (2) vardır.Kızağın (1) kendi eksenine göre yaptığı salınım veya yuvarlanma hareketi türetme hareketidir.Dişli kaba parçasını üzerinde bulunduran iş kafası kayar taban üzerindeki salınır taban (8) yardımıyla gerekli açıya ayarlanır.Dişli düzeni (6),türetme işlemi süresince dişli kaba parçasını kızağa (19) göre zamanlanmış olarak döndürür.Bir dişin işlenmesi bitirilip diğerine geçilirken,kesici takımlar (3) geri çekilir ve dişli kaba parçası indeks mekanizmasıyla (7) indekslenir.Kayar taban (10),dişli kaba  parçasını dişlilere yaklaştırır ve uzaklaştırır.

   Konik dişlilerin türetilmelerinde kesici takımların ve dişli kaba parçasının birbiri ardına aldıkları pozisyonlar Şekil 2.12 de gösterilmiştir.Kesici takımlar (3) zahiri bir tarak dişlinin (2) dişlerini andırırlar ve düz kesici ağızları vardır.Bu zahiri tarak dişlinin yuvarlanması,üzerine kaba iş parçası (1) monte edilen iş miline göre düzgün bir bağıntıyla salınım yapan kızak tarafından sağlanmaktadır.Kesici takımlar iş parçasıyla birlikte yuvarlanırken aynı zamanda iş parçası üzerinde enine git-gel yaparak bir seri kesimi gerçekleştirirler.Bu,diş profilini meydana getirir.Her türetme yuvarlanışının sonunda kaba parça otomatik olarak takımlardan geri çekilir ve kaba parça indekslendikten sonra yeniden kesime bağlamak üzere kızak ve iş mili geri yuvarlanarak ilk pozisyonlarına gelirler.

   Küçük konik dişliler,döner veya dairesel sıyırma usulüyle,kesici takım olarak dairesel sıyırma takımlarını kullanan özel tezgahlarda işlenebilirler.Bu bir profilli işlemedir.

   Dairesel sıyırma takımı,profil takımı şeklinde birçok parçalı bıçaktan meydana gelmiştir.Sıyırma takımı gövdesi genellikle (15) bıçak olabilir,her bıçak parçası beş adet arka kısmı boşaltılmış kesici dişe sahip bölümler halindedir.Dişler sıyırma takımının çevresine aynı profil şeklini korumak fakat ebatları küçükten büyüğe doğru artmak üzere dizilmişlerdir.

   Şekil 2.13 de kaba işleme dişleri (1),ince işleme dişleri (2) ve dişli kaba parçasının bir dişlik indekslenmesine olanak veren boş bölge (3) gösterilmiştir.Bütün diş boşluğu dairesel sıyırma takımının bir turunda işlendiğinden,dişlerin yükseklik ve kalınlıkları veya sadece kalınlıkları yavaş yavaş arttırılır.

   Döner sıyırma takımı sabit bir hızda dönerken bir taraftan da gezintisinin çeşitli kısımlarında değişik hızlarda olmak üzere bir doğru boyunca gezinir.Bu gezintinin hızı ve yönü tezgaha monte edilen kamın şekline bağlıdır.Bu kam işlenecek dişli kaba parçasına (4) uygun olarak seçilir.

   Buna göre profil verilmiş her kesici dişin çalışma hareketi sıyırma takımının döner hareketiyle düz doğrusal hareketinin toplamıdır.

   Kaba işlemede sıyırma takımı taksimat konisinin tepesinden tabanına doğru ilerler;ince işlemede aksi yönde ilerler.

   Diş boşluğu sıyrılırken kaba parça sabit tutulur,sıyırma takım dişleri ile dolu bulunmayan  kesim (3) dişli kaba parçasına ulaşınca,kaba parça bir dişlik indekslenir.

   d-Helis konik dişlilerin yapılışı:

   Yüksek hızlı makinelerde bir çok nedenle düz konik dişlilerin,dişleri eğrisel olan dişlilerle değiştirilmeleri gerekir.Bunlar daha düzgün ,sessiz ve verimli çalışırlar.

   Türetme hareketi,alın tipi freze çakısının(1) bir dişinin temsil ettiği zahiri tarak dişliye (2) oturan dişli kaba parçasının (3) yuvarlanmasıyla elde edilmektedir.Bu doğru diş şeklini türetir,dişlerin eksenel hattı dairesel bir yay şeklindedir.

   Şekil 2.14 de gösterilen çakı,diş boşluğunun bir yanını veya diğer yanını türetmek üzere çevresine değişken düzenle yerleştirilmiş kesici ağızları bulunan disk tipi bir gövdeye sahiptir.Gövdede (6) dış (2) ve iç (1) bıçakların yerleştirilmeleri için yarıklar vardır.Bu bıçaklar vidalarla (5) kenetlenir ve kamalarla (7) dolgu parçalarından (4) yararlanılarak (3) ayarlanır.

   Tablo 1 ve 2 de büyük parti ve seri imalat tesislerinde,düz,helis ve konik dişlilerin imalatında uygulanan çeşitli işlemlerin listesi verilmiştir.Bu metotlar yüksek üretgenlikle hassas dişlilerin imal edilmeleri olanağını sağlar.Bazen imalat koşulları bu şartlardan daha doğrusu öngörülen koşullardan ayrılmayı gerektirebilir,fakat bu ayrılmalar sadece deneme amacıyla ve seyrek olmalıdır.

2.2. Sonsuz Vida ve Sonsuz Vida Dişlisinin İşleme Metotları

   Sonsuz vida-dişli çiftinin iki elemanı,eksenleri birbirlerine göre dik konumda olan sonsuz vida ve sonsuz vida dişlisidir.

   Sonsuz vidalar ya silindirik veya çift-sarmalı tipte olurlar.(Şekil 2.2.1).Bu ikinci saat camı veya Hindley sonsuz vidası olarak da bilinir.

   Eksen boyunca basit kesit alındığında silindiril sonsuz vidanın dişleri düz veya eğrisel yan yüzlü dişli kremayerine benzer.Çift sarmalı sonsuz vidanın eksenel kesiti ise düz yan yüzlü dişleri bulunan dairesel hale getirilmiş bir kremayer gibidir.

   Silindirik sonsuz vidaların içinde en yaygın olarak kullanılanı,eksenel kesitte düz kenarlı dişleri bulunanıdır;bu trapez dişli vidayı andırır.Bu sonsuz vidanın helis yüzeyi,sonsuz vida eksenine göre eğimli bir doğrunun bu eksen etrafında döndürülmesi ve aynı anda ileri doğru yürütülmesiyle elde edilir.Sonsuz vida ekseninden geçen düzlem üzerinde vida dişi trapez şeklindedir.(Şekil 2.2.2-a).Bu tip sonsuz vidaların kullanıldığı sonsuz vida dişli çiftlerinde verim düşük olduğu için bunlar çok hızla aşınırlar.Bu nedenle bunlar kritik olmayan,düşük hız ve küçük yük şartlarının gerektirdiği dişli düzenlerinde kullanılırlar.

   Silindirik sonsuz vidanın bir diğer tipi de evolvent sonsuz vidadır.(Şekil 2.2.2-b).Bu,yan yüzleri,helikoid diye adlandırılan helisel yüzeyler şeklinde vida dişlerine sahiptir.Diş yan yüzünün eksene dik düzlemle kesişme çizgisi bir evolventtir.Bu,sonsuz vidaya ismini vermiş bulunmaktadır.

   Evolvent sonsuz vidalı dişli düzeni yüksek hız ve yük şartlarında çalışan kritik dişli çiftlerinde sık sık kullanılır.Bununla beraber bu tip dişli çiftlerinin imalatı,özel teçhizat ve karmaşık teknikleri gerektirir.

   Silindirik sonsuz vidaların üçüncü çeşidinde,vida dişi yan yüzleri bu dişin normal kesitinde düz kenarlıdır.(Şekil 2.2.2-c).Dış yan yüzünün eksene dik bir düzlemle kesimi bir yayık evolventtir.Bunlar bazen düz kenarlı freze çakısı ile işlenmiş sonsuz vidalar diye de adlandırılırlar.Bunlar bir anlamda evolvent sonsuz vidanın çeşitleridir.Bu sonsuz vidaların yapılmaları evolvent sonsuz vidalara göre daha kolaydır;bunlar yeterince hassas bir dişli düzeninin kurulmasına olanak verirler,verimleri yüksektir ve aşınmaya karşı daha dirençlidirler.

   Çift sarmalı sonsuz dişlilerde sonsuz vidanın vida dişi ile sonsuz vida dişlisinin dişleri arasındaki kavrama yüzeyi diğerlerine göre çok daha fazladır.Bu,kavrama basıncının azalmasını buna bağlı olarak da vida dişi ve dişli dişinin aşınmasının azalmasını sağlar.Böyle bir sonsuz vidanın helis vida dişi, diş profilinin, silindirik yüzey boyunca değil küresel bir yüzey boyunca ilerletilmesiyle türetilir.Bunların imalatlarında karşılaşılan güçlükler büyük ölçüde çözümlenmiştir ve çift sarmalı sonsuz vida dişli çiftleri yüksek güç aktarma işlerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.

  a- Sonsuz vidaların işlenmesi:

   Bir sonsuz vida imalatının en basit şekli,düz kesici ağızları bulunan tek uçlu bir torna kalemi ile tornada vida dişi açmaktır.

   En uygun profilde vida dişi elde etmek için;torna kalemi belli bir kesitte sonsuz vidanın iki dişi arasındaki boşluğun profiline göre taşlanmalı ve diş açılırken bu kesit düzlemin içinde uygun pozisyona getirilmelidir.

   Vida dişleri eksenel kesitte düz kenarlı olan bir sonsuz vida elde etmek için ,düz kenarlı torna kalemi profilinin sonsuz vida ekseninden geçen düzlem içersinde uygun pozisyona getirilmesi gerekir.(Şekil 2.2.2-a).Vida dişini temizleyebilmesi için sol taraftaki kesici ağız daha büyük boşluk açısına sahip olmalıdır.Eğer sonsuz vida büyük bir helis açısına sahipse  kesici ağız zayıf kalacak ve kırılacaktır.Bu nedenle,oldukça büyük helis açılı sonsuz vidalar işlenirken, her biri diş boşluğunun bir yanı için olmak üzere özel dizaynlı iki torna kalemi kullanılır.

   Evolvent sonsuz vidalar;düz kesici ağızları bulunan ve biri eksenin yukarısında diğeri aşağısında taban silindirine teğet olan iki düzlem içerisine yerleştirilmiş iki torna kalemiyle (1) ve (2) işlenir.(Şekil 2.2.2-b)

   Taban silindirinin çapı arttıkça, kesim açılarındaki değişmeler nedeniyle torna kalemlerinin merkezin üstünde ve altında ayarlanmalarında bazı güçlüklerle karşılaşılır.Bu nedenle evolvent sonsuz dişliler işlenirken sonsuz vida dişine normal kesit düzlemindeki profile sahip profil kalemleri kullanılır.Kalemin yüzü sonsuz vida dişine normal bir kesit içersinde ayarlanır.

   Vida dişine normal kesit içersinde düz kenarlı dış yan yüzleri bulunan sonsuz vidalar, düz kesici ağızlarının biri merkezin yukarısında diğeri aşağısında olmak üzere vida dişine normal düzlem içersinde ayarlanmış torna kalemleriyle işlenirler.Böyle sonsuz vidalar, genellikle her biri dişin bir yüzü için olmak üzere iki torna kalemiyle işlenirler.(Şekil 2.2.2-c)

   Çift sarmalı bir sonsuz vida,sonsuz vida kaba parçasına göre zamanlanmış olarak dik bir eksen etrafında dönen düz kesici ağızlı bir torna kalemiyle işlenir,böylece eşlenik sonsuz vida,vida dişi profili ile sonsuz vida dişlisi diş profilinin çalışırken izledikleri yolu kopya etmiş olur.Bu çeşit sonsuz vida,dişli azdırma tezgahında, azdırma çakısı malafasına çakı yerine sonsuz vida kaba parçası ve iş tablasına da kesici takım bağlanarak izlenebilir.

   Sonsuz vidaları torna tezgahlarında işlenmeleri yanında,bunları tek vida dişli freze çakılarıyla freze tezgahlarında da işlenmeleri mümkündür.

   Sonsuz vidaların böyle tek vida dişli freze çakılarıyla işlenmeleri çok daha üretken bir metottur;ancak,eğer düz kenarlı profilleri bulunan bir çakı kullanılırsa sonsuz vidada doğru diş profili elde edilemez.Bunun nedeni alttan kesmelerin olmasıdır;bu alttan kesme,sonsuz vida dişinin tepesinde ve dibinde farklı helis açılarının bulunmasından ileri gelmektedir.Bu nedenle vida dişi frezesi,sonsuz vida dişlerinin kaba işlenmelerinde uygulanmaktadır.

   Sonsuz vida düz kenarlı profili olan tek vida dişli freze çakısı A ile işlenirken (Şekil 2.2.3) çakının dönüş ekseni,sonsuz vida eksenine göre sonsuz vida helis açısına eşit bir açısal konuma getirilir.

   Çok çeşitli sonsuz vidalar,basit dişli azdırma tezgahlarında azdırma çakıları kullanılarak işlenirler.Evolvent bir sonsuz dişlinin işlenmesinde düz kenarlı vida diş profili bir azdırma çakısı kullanılabilir.

   Vida dişi profillerinde eğrisel kesici ağızları bulunan azdırma çakıları,eksenel veya normal kesitlerinde düz kenarlı diş yan yüzleri bulunan sonsuz vidaların işlenmelerinde kullanılırlar.Bu sonsuz vida imalat şekli pahalı azdırma çakılarını gerektirir.Bununla çok sıhhatli diş profillerinin elde edilmesi garanti edilemediğinden sadece kaba işlemelerde uygulanır.

   Yüksek üretkenliği olan ve sonsuz vidada yüksek hassasiyeti garanti eden metotlardan birisi de,sonsuz vidayı özel bir takım tezgahında döner planya çakısının aynı olan bir kesici takımla türetme yoludur.(Şekil 2.2.4).Sonsuz vida kaba parçasının (2) ekseninden geçen bir düzlem içinde ayarlanan kesici,sonsuz vida eksenine paralel bir düz doğrusal ilerleme hareketi yapar.

 

   Bunun yanında kesici ve sonsuz vida kaba parçası kendi eksenleri etrafında ve birbirlerine göre zamanlanmış bağıl dönüş hareketi yaparlar.Bu hareketlerin sonucu olarak sonsuz vida türetilmiş olur.

   Bu sonsuz vida türetme metodu sonsuz vida dişi profilinin bozulmasına neden olmaz.Bu metot çok sıhhatli ve üretkendir.Tek dezavantajı,işlenecek sonsuz vidaların her bir helis açısı için ayrı bir kesici takımın gerekmesidir.Bu nedenle sonsuz vida üretme işlemi sadece büyük parti ve seri imalat şartlarında ekonomik olmaktadır.

   b-Sonsuz vida dişlilerinin işlenmesi:

   Sonsuz vida dişlileri,dişli azdırma tezgahlarında şu üç metottan birisiyle ve sonsuz vida azdırma çakılarıyla işlenirler:

1.Radyal içten ilerleme,

2.Teğetsel ilerleme,

3.Birleşik ilerleme.

   Radyal içten ilerleme metodunda (Şekil 2.2.5-d) azdırma çakısı (2) ile devamlı temas halinde olan sonsuz vida dişlisi kaba parçası (1), önceden ayarlanmış merkez uzaklığına A ulaşılıncaya kadar radyal olarak ilerletilir.Azdırma çakısı sadece döner.Azdırma çakısı kaba parça ile tam girişim haline geldiğinde, sonsuz vida dişlisi uygun ve diş profili elde edilir.Bu metodun tek dezavantajı,azdırma çakısının bütün dişlerinin operasyon içinde bulunmamaları,sadece çakının orta kısmında kaba parça ile devamlı temasta bulunan dişlerin aşınmaya uğramalarıdır.

   Bu metot,özel teğetsel azdırma çakısı sportu bulunmayan basit azdırma tezgahlarında sonsuz vida dişlilerinin imali için kullanılır.Azdırma tezgahının indeks dişli düzeni,düz dişlilerin işlenmelerinde olduğu gibi ayarlanır.İş tablasının radyal içten ilerlemesi için değiştirme dişlileri,öngörülen ilerleme hızına uygun olarak ayarlanırlar.

   Teğetsel ilerleme metoduyla sonsuz vida dişlileri işlenirken (Şekil 2.2.5-b) dişli kaba parçası (1) merkezden merkeze uzaklığına  A hassas olarak ayarlanır ve azdırma çakısı (3) konik bir giriş ucu vardır ve bütün kesici ağızlar kaba parça ile temasa geçtiklerinden aşınma düzenli olur.Kesme işleminde azdırma çakısı,döndürülüşünün dışında eksenel olarak da ilerletilir.Dişli kaba parçası (1) azdırma çakısına oturmuş halde yaptığı ana dönüşünün yanında, azdırma çakısının eksenel ilerlemesine bağlı bir tamamlayıcı dönüş hareketine de sahiptir.Aksi halde azdırma çakısı dişlinin bütün dişlerini kesecektir.

   Azdırma çakısının eksenel ilerlemesi ve sonsuz vida dişlisi kaba parçasının tamamlayıcı ek dönüş hareketi,dişli azdırma tezgahındaki basit azdırma çakısı sportunun yerine yerleştirilen özel bir azdırma çakısı teğetsel azdırma ilerleme sportuyla sağlanır.

   Birleşik metotla sonsuz vida dişlisi işlenmesinde radyal içten ilerleme ve teğetsel ilerleme sıralı olarak uygulanır.Birincisi, dişleri kaba olarak işler,ikincisi,hassas işleme yaparak tamamlar.Hassas azdırma için bırakılacak işleme payı,kaba işleme sırasında meydana gelebilecek hataları karşılayabilecek kalınlıkta olmalıdır.

   Sonsuz vida dişlilerinin birleşik metotla işlenmelerinde bazen azdırma çakıları yerine profilli kesici takımlar kullanılır.Bu özellikle hassas işlemelerde çok daha hassas bir işleme yöntemidir.

2.3 Dişlileri Hassas İşleme Metotları

   Dişlilerin hassas işlenmeleri;raspalama,taşlama,lepleme gibi talaş kaldırma şeklinde yapılanlarla,talaşsız yapılan parlatma işlemleri olmak üzere iki ana gruba ayrılırlar.Dişli dişlerinin yuvarlatılması,pah kırılması ve çapak temizleme şeklindeki operasyonlar da talaş kaldırma tipindedirler.

   Dişli raspalama, düz ve helis dişlilerin işlenmelerinde uygulanır.Bu,dişlinin kesilme işlemini izler ve sertleştirmeden önce yapılır.Dişli planyası,bir dişliye benzeyen veya iş parçası dişliye çalışan bir kremayer şeklindeki kesici takımla diş profilinden 0,1-0,25 mm arasında bir işleme payının kaldırılması esasına dayanmaktadır.Döner raspalama çakısı veya kremayer raspalama bıçağı diye adlandırılan kesici takımın her bir dişine,bir kesici ağızlar serisi meydana getirmek üzere tırtıl şekil verilmiştir.

   Düz dişlilerin hassas işlenmelerinde kullanılan döner raspalama çakıları,15⁰ lik helis açılı dişlere sahiptir;helis dişliler için kullanılanların ise düz dişleri vardır.

   Diş profilinde kesici ağızları meydana getiren zikzakları bulunan bir döner dişli raspalama çakısı Şekil 2.3.1 da gösterilmiştir.Dişli tipi çakı ile yapılan döner raspalama,kremayer tipi kesiciyle yapılan doğrusal raspalamadan daha yaygın olarak uygulanmaktadır.

   Dişliler özel takım tezgahlarında raspalanır.(Şekil 2.3.2).Dişli raspalama çakısı (4) işlenen dişlinin (5) eksenine göre açısal bir konumda ayarlanır,250 dev/dak. lık hızla döndürülür.Bu,malafaya (6) geçirilmiş olarak puntalar arasının serbestçe monte edilen ve raspalama çakısına oturmuş olan iş parçasını döndürür.Çakının ve işlenen dişlinin kesişen pozisyondaki eksenleri nedeniyle bunların dişleri arasında boyuna bağıl bir hareket meydana gelir.

   Kesme hareketini dişlinin bütün diş boyuna ulaştırabilmek için,tablaya işlenen dişlinin her devrinde 0,1-0,3 mm arasında bir git-gel hareketi yaptırılır.Her kursun sonunda,tabla dönüş kursuna başlamadan önce 0,02-0,04 mm lik bir içten ilerleme yapar.Gerekli kurs sayısı,işleme payına bağlıdır.

   Eğer,yerel kavramalı yayvanlaştırılmış bir diş yüzeyi isteniyorsa,dişli raspalama tezgahında bir devrilen plaka (7) kullanılır.Bu plakada pimi (1) taşıyan bir konsol (3) vardır.Pim (1),kamın (2) eğimli yarığı boyunca kayar ve böylece işlenen dişliyi taşıyan plakayı (7) devirir.Bu hareket,dişli dişlerini,diş uçlarında diş yüzünün ortasına göre biraz daha fazla raspalayarak yayvanlaştırır.

   Bir dişli,tablanın 12-14 tam kursuyla raspalanmış olur.Bu,her diş için 2 veya 3 saniyelik ince işleme zamanında meydana gelir.

   Uygun şekilde raspalanmış dişlilerde;ortalama hatve ve profil hatası 0,005 mm içersinde,hatve dairesi kaçıklığı 0,03 mm içersinde,yüzey kalitesi V8 veya V9 yüzey kalitesi sınıflarındadır.

  a- Dişli taşlamanın iki ana metodu:Profilli taşlama ve türetmeli taşlamadır.İnce işleme payı dikkate alınmaksızın,dişliler 4-6 hassasiyet derecelerinin gereksinmelerini karşılayan ana parametrelerle işlendiklerinde,V8-V10 arasında bir yüzey kalitesine erişilebilir.

   Türetmeli taşlama, işlenen dişlinin,bir dişi zımpara taşının yüzleri tarafından temsil edilen ana kremayere oturtulması esasına dayanmaktadır.Modern dişli taşlama tezgahlarında çok çeşitli zımpara taşları kullanılmaktadır.

   Fincan tabağı şeklinde iki zımpara taşıyla türetmeli dişli taşlama usulü Şekil 2.3.3 de gösterilmiştir.Burada iki zımpara taşı (1),zımpara taşı mili yönündeki yassı kenarlar üzerindeki dar bantlar,işlenen dişlinin (3) oturduğu zahiri ana kremayerin (2) dişlerinin kenarlarının meydana getirdiği düzlem içersinde olacak şekilde ayarlanır.İşlenen dişli,arabanın üzerindeki puntaların arasına veya bir malafaya monte edilir.Bu malafa dişliye dişli ekseni etrafında dönüş hareketi sağlar ve bu eksene enine doğrultuda git-gel hareketi yaptırır,böylece,işlenen dişlinin zahiri kremayer boyunca yuvarlanmasına benzer bir hareket ortaya çıkar.Her yuvarlanma hareketinin sonunda,işlenen dişli yeni bir profil işlenmek üzere indekslenir.

   Türetmeli taşlamanın daha üretken bir metodunda,üzerine helis vida dişi işlenmiş zımpara taşı kullanılmaktadır.(Şekil 2.3.3-b).Zımpara taşı,300 mm çapında tek veya çok ağızlı zımpara sonsuz vida taşı elde etmek üzere düzeltilmiştir.Diş taşlama işleminin iki hareketi vardır:

1.Ekseni etrafında 20-30 m/san çevresel hızla dönüş hareketi,

2.İşlenen dişlinin ekseni boyunca ve dişlinin her devri için 0,6 mm hızla yapılan git-gel hareketi işlenen dişli zımpara taşına göre zaman bağıntılı dönüş hareketine 3 ve periyodik içten besleme hareketine 4 sahiptir.Tek ağızlı zımpara taşı dişlileri 6. hassasiyet derecesine kadar taşlayabilir;iki ağızlı zımpara taşı ise 7. dereceye kadar taşlayabilir.Taşlanan diş profillerinin yüzey kaliteleri V7-V10 arasında değişir.

   Profilli zımpara taşıyla dişli taşlama,(Şekil 2.3.3-c) çok yüksek üretim kapasitesine sahiptir.

   b- Dişli dişlerinin hazırlanması:

   Bu, diş profilinin yüzey kalitesini geliştirmek ve ısıl işlemden sonra düz ve helis dişlilerin gürültüsünü azaltmak amacıyla yapılan bir dişli hassas işleme metodudur.Bu operasyon,çapraz eksenli işlenen dişliye honun birbirlerine oturmalarını sağlayan fakat içten ilerleme mekanizması bulunmayan dişli raspalama tezgahlarına benzer takım tezgahlarında yapılır.Bir malafaya veya puntalar arasına monte edilen dişli geri dönüşlü dönüş hareketi yanında honlama takımının enine göre eksenel git-gel hareketine sahiptir.

   Dişli dilerini honlamada kullanılan hon,yüzeyine zımpara malzemesi yedirilmiş helis dişli tipinde bir plastik takımıdır.Bu hona yedirilen zımpara malzemesinin tanecik büyüklüğü,honlama payına (0,025-0,05 mm) yüzey kalitesi gereksinmelerine uygun olarak seçilir.

   Dişli dişi honlama işlemi,ya dişle honlama takımı arasındaki sabit basınç veya sabit merkezden merkeze uzaklıklı sıfır boşluk şartlarında yapılır.Birinci metotla daha hassas dişliler elde edilir.

   Bu işlem,honlanan yüzeyden metalik tozu uzaklaştırmak için bol miktarda kesme sıvısı akıtılmasını gerektirir.Dişli dişi honlama 1,25-6 mm arasında modülleri olan düz ve helis dişlilerle,diş yan yüzeyleri değiştirilmiş veya yayvanlaştırılmış dişlilerin ince işlenmeleri için yapılır.

   Dişli dişlerinin honlanmasında çevresel hız 1-5 m/san dir.Her diş için gerekli zaman 1-2 san dir ve V10-V11 arsında bir yüzey kalitesi elde edilir.Her honlama takımı 18-20000 dişliyi işleyebilir.

  c- Dişli tepeleme, ısıl işlemi izler ve özel takım tezgahlarında işlenen dşiliye oturarak dönen döküm dişliler halindeki lepleme takımıyla yapılır.Lepleme takımının diş yüzlerine ince zımpara tozu ile yağ karışımı tatbik edilir.

   Dili lepleme işlemi Şekil 2.3.4 te gösterildiği gibi ikisinin ekseni işlenen dişli ekseni ile kesişir konumda olmak üzere işlenen dişlinin üç lepleme takımı arasında döndürülmesi ile yapılır.Lepleme tezgahının miline tesbit edilen işlenecek dişli 3 dökümdemir lepleme takımlarının her üçüne 1,2 ve 4 de aynı anda oturmaktadır.Helis dişli lepleme takımlarının ikisinin eksenleri işlenen dişli 3 eksenine göre eğimlendirilmiştir.Üçüncü lepleme takımının 2 ekseni işlenen dişlinin eksenine paraleldir.İşlenen dişlinin dişlerinin her iki yüzlerinin düzenli bir şekilde işlenmelerini garantilemek için bu lepleme takımı 30-60 m/dak çevresel hızla alternatif olarak iki yönde de döndürülür.Bu dönüş hareketinin yanında,lepleme takımları eksenel yönde 25 mm boyda ve 60-70 kurs/dak hızında bir git-gel hareketide yaparlar.İşlenen dişlinin çevresel hızı 30-60 m/dak arasında değişir.

   Lepleme takımlarının işlenen dişlinin dış yüzeyleri üzerindeki basıncı,lepleme takımlarından ikisinin mili frenlenerek ayarlanır.Leplenen dişlilerde;birikmiş hatve hatası 0,02 mm içersinde,yanyana hatve hatası 0,01mm içersinde ve profil hatası 0,08 mm içersindedir.V10 a kadar yüksek bir yüzey kalitesi elde edilebilir.Ortalama lepleme süresi her diş için 3-6 san arasındadır.

 d-  Dişli dişlerinin yuvarlatılması:

   Makine durdurulmaksızın birbirlerine geçen kayar dişliler modern makinelerde çok yaygın olarak kullanılmaktadır.Böyle dişlilerin dişlerinin uçları,dişlerin çapaklanmalarını ve kırılmalarını önlemek amacıyla özel kesici takımlarla dişli dişi yuvarlatma tezgahlarında yuvarlatılırlar.

   Yuvarlatılmakta olan diş ucu 1 ve bu işlem boyunca kesici takımın 2 izlediği yol Şekil 2.3.5-a da gösterilmiştir.Diş yuvarlatmada kullanılan çeşitli kesici takımlar Şekil 2.3.5-b de gösterilmiştir.Bunlar,parmak freze çakısı şeklinde kesiciler (1) ve çan tipi profilli kesicileri (2) kapsamaktadır.

  e- Dişli dişlerinde pah kırılması ve çapak temizleme, sonsuz vida şeklinde düzeltilmiş zımpara taşları bulunan tezgahlarda yapılır.İşlene dişli dişleri zımpara taşı sonsuz vidası dişlerine oturtularak döndürülür.

   Büyük hacimli dişli üretiminde çapaklar çok istasyonlu tezgahlarda döner çelik fırçalar kullanılarak temizlenirler.

   Küçük dişlilerin çapakları,ultrasonik çapak temizleme sistemleriyle temizletilir.Çapakların temizlenmesinin yanında bu metot,dişlerin işlenmiş profillerinde herhangi bir etki yapmaksızın bütün keskin kenarları da kırar.

   Tamburda çalkalama; verimli bir çapak temizleme metotudur.Eğer zımpara malzemesi ve tambur hızı uygun seçilirse,diş profilleri bozulmaksızın dişlerin çapakları tümüyle temizlenir.

   Dişli parlatma,bol miktarda yağlama yağı altında sertleştirilmemiş işlenecek dişlinin,sert,düzgün ve son derece hassas dişleri bulunan bir veya daha çok dişli ile birlikte döndürülmesinden ibarettir.Parlatma dişlilerinin dişlerinin işlenecek dişlinin dişleri üzerindeki basıncı,işlerken sertleştirme etkisi yapar ve bütün girinti çıkıntıları düzeltir.

   Parlatma da ne diş profili ne de hatve düzeltilmez.  Hatta çok halde diş profili bozulur ve daha sonraki ısıl işlem nedeniyle profilin çarpılmasına neden olacak ek içi gerilmeler meydana gelir.Bu nedenle bu metot,sadece çok yüksek hassasiyeti gerektirmeyen ve ayrıca daha sonra üzerlerinde ısıl işlem yapılmayacak dişliler için uygulanabilir.

2.4 Dişli Çarkların Isıl İşlemi

   Oldukça büyük yüzey basıncına maruz olan dişli çarkların yüzeyleri aşınma ve darbeye karşı imalat sonrası sertleştirilmelidir.Sertleştirme işleminde göz önünde bulundurulması gereken en önemli husus sertleştirme derinliğidir.Bu derinlik fazla olursa malzeme elastikliği azalır ve kırılgan bir diş elde edilir.Sertleştirme derinliği az olursa yüzeyde ezilmeler meydana gelir.

   Sertleştirme işlemi çelik türünden olan dişli çark malzemeleri için söz konusudur.Isıl işlem sırasında dişli çarkın geometrisinde bozulmalar olabileceğinden bunların istenilen ölçü ve yüzey kalitesine getirilebilmesi için genellikle talaş kaldırmak suretiyle yeni bir işlemden geçirilmesi kaçınılmaz olmaktadır.

2.4.1 Sementasyonla Sertleştirme

   Alaşımlı veya alaşımsız sementasyon çelikleri,karbon yüzdesi düşük (%0,3 den az) olan çeliklerdir.Her tarafı kömür tozu ile temas edecek şekilde 900⁰ C a kadar ısıtılan ocakta gereken bir süre bekletildikten sonra dışarı çıkarılarak 150⁰ C ye kadar soğuması beklenir.Daha sonra kömür kutusundan çıkarılan dişliler 850⁰C daki atmosfer ocağında 30 dakika kadar tavlanır ve soğumasına meydan vermeden bir yağ banyosuna daldırılır.Bu banyodan çıkarılan dişlilerin yüzeyi temizlendikten sonra 170-180⁰C ye kadar ısıtılarak gerilme giderme tavlamasına tabi tutulur.Bu şekilde sertleştirilen dişli yüzeylerinin sertliği yaklaşık 58....64 HRC dolayında olur.

2.4.2 Alevle Sertleştirme

   Dişli çarkın yüzeyi yanıcı gazlarla (asetilen,havagazı,bütan) belli bir sıcaklığa kadar ısıtılarak hemen su ile soğutulur.Ancak burada ısıtma süresi çok kısa tutularak çekirdeğin ısınmasına meydan verilmez.Bu nedenle sadece diş yüzeylerinde, hatta özellikle diş yanaklarında bir sertlik tabakası elde edilir.Diş diplerindeki sertlik değeri yok denecek kadar azdır.Küçük dişlilerin tamamı bir defada ısıtılıp soğutularak sertleştirilebilmesine karşılık nispeten büyük dişlilerde dişler tek tek ısıtılarak aniden soğutulur ve işlemde süreklilik sağlanır.

2.4.3 Endüksiyonla Sertleştirme

   Alevle sertleştirme yönteminin aynısıdır.Ancak burada ısıtma işlemi elektrikle yapılmaktadır.Üzerinden alternatif akım geçmekte olan bir bobinin içine dişli çark yerleştirilerek meydana gelen endüksiyon akımıyla dişli çarkın ısıtılması işlemi gerçekleştirilir.Isının dişli çekirdeğine geçmesine meydan verilmeksizin diş yüzeyi çok hızlı ısıtılır ve aniden suya daldırılarak sertleştirme gerçekleştirilir.

2.4.4 Nitrasyonla Sertleştirme

   Sertleştirilecek dişli çarkın yüzeyi temizlenerek 500-540⁰C sıcaklıkta azot banyosunda uzun süre bekletilir.Bu zaman zarfında diş yüzeyinde çok sert ve ince bir nitrit tabakası oluşur.Sertlik değeri 1000 daN/mm² Vickers sertliği dolayında olan böyle sertleştirme işleminde yaklaşık 0,5 mm kalınlıktaki sertlik tabakası için gaz banyosunda 50 saat beklemek gereklidir.